El sistema de
producción inventado y promovido por Toyota Motor Corporation ha sido adoptado
por muchas empresas japonesas como consecuencia de la crisis del petróleo de 1973.
La finalidad principal del sistema es eliminar a través de las actividades de
mejora varias clases de despilfarro (desperdicio) que yacen ocultas en el
interior de la empresa. Incluso durante los períodos de crecimiento lento, Toyota
consiguió obtener beneficios mediante la reducción de costos a través de un
sistema de producción que eliminaba completamente los excesos de existencias y
de mano de obra.
Obtención de Beneficios a Través de la Reducción de Costos.
El sistema de producción de Toyota es un método viable de fabricación de productos porque es un instrumento eficaz para alcanzar el fin último: el beneficio. Para lograr este fin último el sistema de producción de Toyota acomete como fin primero la reducción de costos y el aumento de la productividad. Una y otra cosa se logra eliminando los diversos despilfarros, tales como el exceso de existencias y de mano de obra.
En este contexto
el concepto de costo es muy amplio. Esencialmente es el desembolso (pasado,
presente o futuro) de efectivo, realizado para conseguir un beneficio y que ha
de ser deducido de las ventas. Por consiguiente, los costos en el sistema de
producción de Toyota, no sólo comprenden los costos de fabricación sino también
los de venta, los administrativos e incluso los de capital.
Eliminación del Exceso de Producción.
El objetivo principal del sistema de producción de Toyota consiste en reducir los costos eliminando por completo el despilfarro. En las operaciones de producción que se realizan en el proceso de fabricación pueden encontrarse cuatro clases de despilfarro:
1) Empleo excesivo de recursos para la producción;
2) Exceso de
producción;
3) Exceso de existencias;
4) Inversión innecesaria de capital.
En primer lugar,
el despilfarro en los lugares de
fabricación consiste fundamentalmente en la existencia de un exceso de
recursos de producción (mano de obra, instalaciones y existencias). Cuando
estos elementos existen en cantidades mayores que las necesarias, ya se trate
de personas, equipo, materiales o productos, sólo incrementan los costos y no
añaden ningún valor. Además, el exceso de recursos de producción crea el
despilfarro secundario: el exceso de
producción que en Toyota fue considerado como el peor tipo de
despilfarro.
Exceso de producción es continuar trabajando cuando deben
detenerse las operaciones esenciales; este exceso origina el tercer tipo de
despilfarro que se encuentra en las fábricas: el exceso de existencias. El sobrante de existencias crea la
necesidad de más mano de obra, equipo y espacio en la zona de fabricación para
transportar y almacenar las existencias. Estos puestos de trabajo adicionales
crearán además un exceso de producción invisible.
Dada la existencia de recursos excesivos, de un exceso de producción y de
unas existencias exageradas a lo largo del tiempo, se desarrollará la demanda
del cuarto tipo de despilfarro. Este cuarto tipo, la inversión innecesaria de capital, comprende:
1) La construcción de
un almacén para almacenar las existencias adicionales;
2) La contratación de
trabajadores adicionales para transportar las existencias hasta el nuevo
almacén;
3) La compra de una
carretilla elevadora para cada acarreador;
4) La contratación de un empleado
para el control de existencias en el nuevo almacén;
5) La contratación de un operario
para reparar las existencias dañadas;
6) El establecimiento de procesos para
gestionar las condiciones y cantidades de los diferentes tipos de existencias;
7)
La contratación de una persona que se haga cargo del control informatizado de
las existencias.
Las cuatro fuentes de despilfarro elevan también los costos
administrativos, los de materiales utilizados, los de mano de obra directa o indirecta
y los de gastos generales. Dado que el exceso de mano de obra es el primer
despilfarro que se produce en el ciclo y parece dar paso a los despilfarros posteriores,
es importante reducir o eliminar primero ese despilfarro. (Ver figura 1).
Figura 1. Proceso de eliminación del despilfarro para la reducción
del costo.
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Al quedar claro que un exceso de personal crea tiempo ocioso (tiempo de espera), las operaciones de los trabajadores pueden reasignarse para disminuir el número de ellos. Esto tiene como consecuencia una reducción de los costos de mano de obra. Además, pueden reducirse los costos adicionales originados por los despilfarros segundo, tercero y cuarto antes mencionados.
Como se ha visto anteriormente, la principal tarea
del sistema de producción de Toyota es controlar el exceso de producción,
haciendo que en todos los procesos se fabriquen los productos al mismo ritmo al
que se venden. Esta aptitud para eliminar el exceso de producción es la esencia
del sistema de producción de Toyota.
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